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（1）加工精度：錐軸頸的錐度公差、直徑尺寸和表面粗糙度均有特別嚴格的要求，是影響其配合接觸面的主要因素。在機加工工藝中，不管采用何種加工方法加工出的零件表面都不是絕對光滑的，所有的零件表面都有它各自的表面紋理。通常在機加工要求其配合面積不能小于75%，而表面紋理是與標準面的偏差，這種偏差來源于粗糙度、缺陷以及波紋度。在加工圓錐時會產(chǎn)生直徑、圓錐角、形狀等誤差，這些因素在圓錐配合中，將造成基面距誤差和配合表面接觸不良。因此接觸面積減少，傳遞扭矩較小連接不可靠，故易造成軸承位的磨損；

（2）物料顆粒因素：入輥壓機物料粒度的控制不力，顆粒直徑過大過多，進料不均等因素，均會引起輥縫長期偏差大，因糾偏頻繁導致軸承過載。或金屬異物或過硬物料頻繁進入輥壓機，在輥壓機擠壓時瞬間產(chǎn)生的超大反作用力全部承載于軸承本身，對軸承的壽命造成了根本的影響。同時反作用力沖擊軸承位，使軸金屬疲勞后與軸承內圈產(chǎn)成間隙；

（3）輥子端面擋料板沖刷磨損：為了防止輥壓機正常運行過程中，熟料或者生料粉末大量進入軸承，因此在輥子兩端端面位置都設有擋料板。擋料板表面經(jīng)過長期的粉塵沖刷磨損，會出現(xiàn)穿孔破損的情況，這將導致大量的粉塵涌入軸承端蓋密封處，加速端蓋密封的磨損失效，從而粉塵由密封處進入軸承內部，造成滾珠、保持架、輥道之間摩擦系數(shù)增加，軸承運行不暢，運行阻力增大，軸承發(fā)熱等一系列的問題出現(xiàn)。隨著粉塵量不斷地增加，最終導致軸承內部之間的摩擦力大于軸承內圈與軸承位配合面之間的預緊力，導致軸承內圈發(fā)生轉動，短時間內造成軸承位的磨損及軸承的損壞；

（4）密封失效：輥壓機密封形式一般為膠圈密封，靠近軸頭位置一般為一道密封，而后軸肩上的密封一般為兩道密封。密封圈與后軸肩密封環(huán)直接接觸摩擦，靠潤滑脂來潤滑減小摩擦系數(shù)。因此密封圈與密封環(huán)結合面之間一旦進入粉塵或者其它異物，將導致密封圈和密封環(huán)的雙向磨損，最終導致密封間隙增大，密封失效，大量的粉產(chǎn)涌入軸承內；

（5）潤滑失效：輥壓機軸承的潤滑一般采取油脂潤滑，如果不能及時加注潤滑油或者潤滑系統(tǒng)油路堵塞，將直接導致軸承潤滑失效，軸承溫度持續(xù)上升，最終出現(xiàn)燒蝕的情況發(fā)生；

（6）壓盤長期不緊固：輥壓機軸承內圈與軸承的配合一般為錐度面配合方式，常見的錐度主要為1:12和1:30兩種形式。錐度配合的優(yōu)異是便于拆卸和安裝軸承，尤其是對于輥壓機這種大型設備。但是錐度配合有一定的缺陷，在設備運行震動過程中，錐度配合面容易松動，預緊力減小。因此如果不能及時或者周期性的緊固軸承內圈鎖緊壓盤，那么配合面之間的預緊量最終將消失；因此周期性的緊固軸承鎖緊壓盤非常有必要。每次緊固到規(guī)定力矩即可，而不能盲目緊固；

（7）軸承長期運行，不能及時更換：軸承長期使用，其運行游隙將不斷增加，當游隙增大到一定程度時，設備的震動也會隨之增大。設備震動增大對各個部位也將導致破壞性的影響，這樣便進入一個惡性循環(huán)。因此周期性的檢查軸承運行游隙非常關鍵，制定出合理的軸承更換周期；

（8）壓力因素：輥壓機屬于高壓粉碎設備，其液壓系統(tǒng)所提供的推力遠遠高于其它設備，一般來說壓力越高，擠壓效果越好，但不是說輥壓機工作時的壓力越高越好。輥壓機在水泥行業(yè)主要承擔原料和水泥熟料的粉磨工作，實踐證明，適宜的擠壓力可以得到最佳的粉碎效果，對于熟料來講，擠壓力5000-6000kN/m²效率最高，生料用輥壓機的擠壓力可比熟料低1000kN/m²。通過實驗得知：壓力達到一定數(shù)值后，擠壓效果不會再隨壓力的升高而有明顯的提高，而此時的高壓不僅對輥面、減速器、聯(lián)軸器、電機等壽命有很大的影響，而且易造成軸承損壞或軸承位的磨損問題。因此對每臺輥壓機來說，其壓力值可根據(jù)不同種物料的粒度、含水量、硬度等特性通過實驗來確定最佳值；

（9）巡檢和維修因素：其一、由于輥壓機工作環(huán)境惡劣，周圍粉塵濃度大，當注油孔堵塞或密封件磨損后粉塵或水進入軸承使承潤滑不足過熱損毀間接造成軸承位磨損。其二、軸承緊固螺栓預緊力大小以及設備運行后螺栓的二次緊固都會影響軸承與軸承位的配合。因此設備的運行不僅需要定期的維修維護，而且更需要平時的巡查保養(yǎng)，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，從而減少設備的維修率。

來源：水泥學堂

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